Notre démarche

De même qu’un praticien ne doit pas nuire au patient, nous considérons qu’un traitement de surface ne doit pas nuire au bracket et strictement respecter ses caractéristiques dimensionnelles.

 Recherche

 Nous consacrons 10 % de notre chiffre d’affaires à la recherche. C’est ainsi que nous avons été à l’origine de nombreuses innovations :

• En 1982, nous avons inventé un système de gravure chimique des bagues en remplacement des peintures utilisées alors. 50% des fabricants ont repris notre technologie tandis que d’autres adoptaient la gravure,
• En 1984, nous avons inventé la création de micro rétentions qui ont été ensuite mises en oeuvre par la plupart des fabricants,
• En 1989, nous avons pour la première fois utilisé un laser CO2 pour le nettoyage des brackets,
• En 1999, nous avons adapté la technologie laser Yag à la suppression des composites,
• Depuis 2002, nous formulons des revêtements de surface multicouches pour les dispositifs médicaux,
• Depuis 1998, nous menons des recherches sur la qualité des brackets mis sur le marché et donnons notre position en publiant le palmarès des brackets.

 Le retraitement des brackets nous permet de suivre au long cours les brackets en bouche et de déterminer pour chaque bracket une durée de vie optimale. Nos recherches se poursuivent pour la mise en place de prestations personnalisées.

 Contrôle

 Quelque soit le traitement appliqué au bracket, chaque pièce est contrôlée selon une gamme adaptée au type de la pièce. Un bracket standard ne se contrôle pas comme un bracket autoligaturant, un bracket soudé à l’or comme un bracket dont la soudure est pauvre en métaux précieux.

 Selon le bracket, la gamme de contrôle comporte entre trois et  huit points. Tous les défauts possibles sont recherchés.

 Les tolérances de contrôle des brackets traités sont celles définies par l’Association Orthonorm pour :

• la largeur pour la gorge du bracket,
• le torque,
• l'angulation,
• la soudure,
• l'écart entre le plot et la base,
• la composition de l'acier,
• la composition des soudures entre éléments plots et base.

 Le niveau de qualité est optimisé pour chaque bracket et pour chaque praticien qui peut présenter des exigences spécifiques par exemple en  fonction de son système de collage.

 Un contrôle final est réalisé par un opérateur distinct de celui qui a réalisé le premier contrôle.

 Un contrôle de libération du produit est réalisé par la responsable administrative qui s’assure que toutes les prestations demandées ont été réalisées.

La personnalisation des commandes permet désormais à chaque praticien de demander un marquage personnalisé de ses brackets.

 Qualité

Notre démarche qualité s'inscrit dans un processus d'amélioration continue auquel participent nos clients.